Infiana und Akzo Nobel schließen Partnerschaft
Der Folienhersteller Infiana und der Lackspezialist Akzo Nobel arbeiten künftig zusammen. Durch die Partnerschaft im Composites Bereich sollen die Produktionsprozesse von Rotorblättern in der Windbranche verbessert werden.
Durch die Zusammenarbeit soll beim Produktionsprozess von Rotorblättern für die Windkraftindustrie eine qualitative Verbesserung der Oberflächenstruktur erzielt werden.
Kombination von Lack und Folie
„Unsere Tests haben überdurchschnittliche Ergebnisse geliefert. Lack und Folie bei der Fertigung von Rotorblattbauteilen zu kombinieren, sorgt für eine Verbesserung im Produktionsprozess“, so Markus Stieglbauer, Global Business Manager Industrial Coatings bei Akzo Nobel. „Darüber hinaus kommt es zu einer Reduktion der Prozesskosten und sinkender Umweltbelastung. Aufwendige Schleif- und Spachtelprozesse zur Aktivierung der Bauteiloberfläche entfallen; Gleichzeitig wird das Lackauftragsgewicht weiter optimiert“, erläutert Soheila Salehi -Schneider, Projektleiterin bei Infiana.
Aufwendiges Aufbringen der Topcoats
Bei der Herstellung von Verbundwerkstoffen bzw. Composites werden Prozesslacke und Topcoats auf die Rotorblätter aufgebracht. Sie werden als dauerhafter Schutz für das Rotorblatt, wie auch aus optischen Gründen benutzt. Der Auftrag dieser Lacke ist ein aufwendiger Prozess. Zunächst muss das ausgehärtete Bauteil sorgfältig von Trennmitteln befreit werden, das heißt gereinigt, geschliffen und gespachtelt, bevor ein Lack appliziert wird. Anschließend werden die jeweiligen Gelcoats in mehreren Schichten aufgetragen. Gleichzeitig muss das Werkzeug für den nächsten Aufbau gereinigt werden. Hier setzt nun das neu entwickelte Verfahren an.
Beschichtungsfehler werden minimiert
Durch das Applizieren des Gelcoats direkt auf der zuvor in das Werkzeug tiefgezogenen „Flexplas“ Trennfolie, kann die Beschichtung zusammen mit dem Bauteil in einer einzigen Fertigungsstufe gehärtet werden, noch bevor sie mit Fasermaterial belegt wird. „Die relevanten Prozesszeiten reduzieren sich um bis zu 60 Prozent, das Gesamtrisiko von Beschichtungsfehlern minimiert sich, der Prozess schont die Umwelt und die Sicherheit am Arbeitsplatz erhöht sich“, ergänzt Salehi-Schneider.