Innovative Zinklamellenbeschichtung mit Mikro-/Nanoteilchen
Gemeinsam mit Unternehmen aus Balve, Wickede und Kierspe und der Universität in Potsdam erforscht die Fachhochschule Südwestfalen in Iserlohn zurzeit eine neue Art der Zinklamellenbeschichtung mit eingebetteten Mikro- und Nanoteilchen.
Damit versprechen sich die Projektpartner eine Verbesserung der Schichteigenschaften und eine optimalere Umweltverträglichkeit. „Eine Zinklamellenbeschichtung kann man sich vorstellen wie kleine Plättchen, die aus einem flachgeklopften Zinkpulver bestehen. Diese lamellenartigen und mit Bindemittel vernetzten Partikel werden lackähnlich auf den Stahl aufgetragen und sorgen für einen entsprechenden Oberflächenschutz“, erklärt Prof. Dr. Ralf Feser, Leiter des Labors für Korrosionsschutztechnik an der Fachhochschule Südwestfalen und Leiter des neuen Forschungsprojekts.
„Die Zinklamellenbeschichtung ist ein ausgezeichneter Korrosionsschutz, der seit Jahren vorzugsweise für Verbindungselemente und andere Bauteile im Automobilbau eingesetzt wird, aber auch bei Windkraftanlagen, in der Bauindustrie, dem elektrotechnischen Anlagenbau oder bei LKWs“.
Bessere Härtung der Oberfläche
Was gut ist, kann aber noch verbessert werden. Und das ist Ziel des gemeinsamen Forschungsvorhabens. Winzigste Mikro- und Nanoteilchen, die in die Zinklamellen eingebracht werden, sollen dafür sorgen, dass eine bessere Härtung der Oberfläche erreicht wird, der Korrosionsschutz damit langlebiger wird und bei einer mechanischen Beanspruchung länger halt. Ein weiterer Vorteil wird in einer Selbstheilung der Beschichtung gesehen. Durch den Zusatz der Mikro- und Nanoteilchen wird eine Substanz freigesetzt, die in der Lage ist, den Korrosionsschutz bei Beschädigung wieder herzustellen.
Neben der Entwicklung einer neuen Zinklamellenbeschichtung nehmen die Projektpartner auch die gesamte industrielle Prozesskette in den Blick. Dazu zählen eine auf die neue Zinklamellenformulierung abgestimmte nanokeramische Vorbehandlung der Produkte, eine dazugehörige Messmethodik und ein Korrosionsschnelltest ebenso wie die Entwicklung des Beschichtungs-Prozesses am Beispiel ausgewählter Kundenbauteile.
Entwicklung eines Korrosionsschnelltest
Beteiligte Industriepartner sind die Chemische Fabrik Wocklum Gbr. Hertin GmbH & Co. KG in Balve, die Hillebrand Chemicals GmbH in Wickede und die DOK Chemie GmbH in Kierspe. „Aufgabe der Fachhochschule Südwestfalen ist die Entwicklung eines Korrosionsschnelltest“, berichtet Prof. Feser, „mit einem schnellen Messverfahren für die Qualitätssicherung können zukünftig aufwändigere Salzsprühtests ersetzt werden“. Insgesamt, davon ist Prof. Feser überzeugt, wird die neue Beschichtung dem bisherigen Verfahren überlegen sein.
Gleichzeitig ist für ihn das Projekt, das mit knapp 200.000 Euro vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) gefördert wird, ein Beleg für die gute Zusammenarbeit zwischen Hochschule und heimischer Wirtschaft: „So entstehen hier gemeinsam in Südwestfalen Innovationen“.